Швидкість нанесення порошкового покриття безпосередньо залежить від вмісту смоли, заряджених добавок, наповнювачів і розподілу частинок порошку за розміром.
Збільшення вмісту смоли та зменшення вмісту наповнювача, а також вибір смол із хорошими зарядженими властивостями, наприклад епоксидної смоли (яку легше наносити порошком), у той час як деякі виробники не наносять порошок на поліестер (на який складніше наносити порошок, оскільки епоксидну смолу та поліестер подрібнюють у пластини для розпилення порошку окремо), призводить до значно кращого вирівнювання за допомогою фрикційного пістолета порівняно з електростатичним пістолетом, і фрикційний пістолет може створюють більш товсте покриття.
Додавання відповідної кількості електропровідних добавок до складу дозволяє частинкам порошку нести більший заряд. У зоні між високо-електростатичним розпилювачем і деталлю існує сильне електричне поле, і повітря іонізується, утворюючи мільярди іонів. Коли заряджені частинки порошку проходять через цю область, вони поляризуються, захоплюючи більше негативних іонів і набуваючи більшого заряду. У таких областях, як канавки та мертві кути, де ефект Фарадея послаблює лінії електричного поля, більш заряджені частинки порошку можуть досягати поверхні заготовки власною силою, таким чином покращуючи нанесення порошку в цих зонах.
Тонкість і дисперсність наповнювачів тісно пов'язані з нанесенням порошку. Швидкість осадження вища, ніж у звичайного ультратонкого важкого сульфату барію, і краща, ніж у карбонату кальцію.
Контроль розподілу частинок порошку за розміром має вирішальне значення; чим вужче, тим краще. Розумно контролювати розмір частинок порошку важко. У нашому фактичному виробництві ми можемо регулювати лише швидкість основних і допоміжних млинів у ACM. Розмір частинок порошку 40-50 мкм вважається прийнятним, і чим вужчий розподіл, тим краще.